ارائه‌دهنده‌ی راهکارهای نرم‌ افزارهای سازمانی
ارائه‌دهنده‌ی راهکارهای نرم‌ افزارهای سازمانی

سیستم کنترل تولید راهکاران

منافع و مزایا

برنامه‌ریزی و کنترل تولید در بازه‌های زمانی مختلف

معمولا برنامه‌های تولید در بازه‌های مختلف زمانی (ماهانه، هفتگی و روزانه) تهیه می‌شوند. در هر سطح از برنامه‌ریزی باید برآورد منابع موردنیاز و کنترل برنامه امکان‌پذیر باشد. در سیستم کنترل تولید، با صدور برنامه‌ها توسط کارشناسان برنامه‌ریزی، سیستم مواداولیه مورد نیاز را محاسبه کرده و در صورت عدم کمبود، به خط تولید ارسال می‌کند. سپس با ثبت اطلاعات واقعی تولید توسط کاربران تولید، امکان کنترل وضعیت تحقق هر محصول در برنامه وجود خواهد داشت.

اطلاعات مهندسی دقیق برای هر محصول

BOM و فرایند تولید یا OPC، ساختار اصلی یک سیستم تولید را تشکیل می‌دهند که بدون آن‌ها برنامه‌ریزی، ارسال مواد به مقدار درست به خط، ثبت تولید وضایعات و گزارش‌گیری امکان‌پذیر نیست. تعدد BOM و فرایند تولید به خاطر فرمولاسیون و شرایط عملیات مختلف در کارخانه‌های تولیدی موضوعیت دارد. در سیستم کنترل تولید راهکاران امکان تعریف BOM ها و فرایندهای تولید مختلف برای محصولات و نیم‌ساخته ها وجود دارد.

تغذیه خطوط تولید

اطمینان از وجود مواداولیه در زمان،با کیفیت و به مقدار مورد نیاز، از مسائل مهم پیش روی صنایع است. در سیستم کنترل تولید راهکاران سیاست مصرف کالا برای مواد اولیه تعریف شده و با صدور سفارش تولید، مواد اولیه منتخب و با کیفیت از انبارها با در نظر گرفتن پارامترهایی مانند موجودی پای کار، اندازه‌ی بسته وموجودی کالای جایگزین به پای خط منتقل می‌شوند. موجودی پای کار همواره در حال رصد است و انحرافات و ضایعات خطوط شناسایی می‌شوند.

مدیریت بچ و ردیابی محصولات

تولید به روش بچ از مدل‌های پر کاربرد تولید است که در صنایع مختلف به کار می‌رود. در این مدل، محصولات تولیدشده در دسته‌های تولیدی دارای ویژگی‌ها و شماره‌ی بچ مشترک هستند.در سیستم کنترل تولید راهکاران، امکان ردیابی هر شماره بچ از نظر منابع تولیدی به‌کاررفته، مواد استفاده‌شده و تامین کنندگان آن‌ها و تمام اطلاعات ثبت‌شده در فرآیند تولید برای آن بچ وجود دارد. این ردیابی می‌تواند از مواد اولیه به محصول و برعکس آن باشد.

امکان کنترل ظرفیت تولید

یکی از مزیت‌های راه‌اندازی سیستم کنترل تولید گزارش‌دهی ظرفیت در دسترس و ظرفیت مورد نیاز و بر اساس آن کنترل ظرفیت کمبود یا مازاد در دوره‌های مختلف است که بر اساس آن واحد برنامه‌ریزی، بتواند اطلاعات کافی برای سفارش‌گذاری داشته باشد.

ثبت عملکرد تولید

اطلاع از وقایع رخ داده در فرآیند تولید برای سازمان‌ها اهمیت زیادی دارد. با ثبت عملکرد تولید، اطلاعاتی مانند میزان تولیدات سالم و ضایعاتی، میزان تولید کالاهای درجه پایین و جانبی، میزان مصرف واقعی مواد، عملکرد ماشین‌آلات و پرسنل تولیدی و دلایل انحراف از برنامه مشخص می‌شود. با ثبت دقیق این اطلاعات امکان گزارش‌گیری درست و دقیق از ماژول تولید فراهم خواهد شد.

ارتباط با سایر ماژول‌های راهکاران

سیستم کنترل تولید راهکاران، ماژولار است. خروج مواد اولیه و ورود محصولات به انبار، استفاده از BOM و فرآیند تعریف شده و محاسبه بهای‌تمام‌شده بر اساس پارامترهای تولید، کنترل کیفیت هنگام فرایند تولید، خواندن کارکردهای تجهیزات از عملکرد تولید در سیستم نت و تولید براساس نیاز مشتریان در سیستم فروش (MTO) از نقاط اتصال این ماژول با سایر ماژول‌ها است.

 

امکانات و ابزارها

  • تعریف مراکزکاری و خطوط تولید و تخصیص پرسنل، ظرفیت، تجهیزات و شیفت مخصوص هر مرکز
  • تعریف کارکردهای استاندارد برای اندازه‌گیری در فرآیندهای تولید مانند نفرساعت، ماشین ساعت، انرژی مصرفی و ...
  • تعریف الگوی بچ و تخصیص ویژگی‌ها به ازای هر کالا
  • ایجاد شناسنامه بچ برای هر کالا اعم از مواد، نیمه ساخته و محصول
  • دریافت فایل اکسل برای ورود اطلاعات
  • تعریف BOM و فرایند تولیدهایRouting متنوع برای هر کالا
  • تعریف BOM مرجع و استفاده در سایر BOM ها
  • تعریف کالای جایگزین در BOM، متناسب با هر کالای تولیدی
  • مشخص کردن ضایعات استاندارد مواد و تولید به تفکیک ماده و عملیات
  • تعریف مجموعه عملیات برای دوباره‌کاری محصولات و نیمه ساخته
  • تعریف فرآیندهای موازی و جایگزین فرآیند تولید اصلی در زمان تعریف OPC
  • نمایش درختواره ساخت محصولات و نیمه ساخته تا آخرین لایه
  • تعریف برنامه کلان تولید به‌شکل دوره‌ای (Time Bucket) و کنترل تحقق هر دوره به تفکیک محصول
  • محاسبه مواداولیه مورد نیاز به تفکیک دوره‌های برنامه‌ریزی
  • صدور سفارش تولید برای هر محصول یا نیم ساخته و زمان‌بندی آن به تفکیک عملیات در هر شیفت
  • کنترل و ردیابی گردش کار از ورود مواد اولیه تا تحویل کالای نهایی به انبار
  • رویه‌ی انتقال کالا از انبار مواد به انبار پای کار تولیدی به‌شکل تجمیعی
  • در نظر گرفتن کالهای جایگزین برای انتقال به انبار پای کار
  • رزرو موجودی انبار برای سفارش تولید بر اساس مقدار مورد نیاز به‌شکل خودکار
  • صدور خروجی مواد بر اساس اندازه‌ی بسته‌ی موجود در انبار و کنترل باقی‌مانده‌ی آن در انبار پای کار
  • صدور مصرف خودکار مواد (Back Flush) بر اساس مقدار تولید و ضایعات واقعی کالای تولید شده
  • رسید خودکار محصول در انبار پای کار
  • استفاده از سیاست مصرف کالا برای اولویت‌بندی ارسال بچ‌های مختلف کالا از انبار به مرکز تولیدی
  • ثبت عملکرد تولید در واحدهای مختلف به تفکیک مقادیر سالم، دوباره‌کاری و ضایعات
  • ثبت اطلاعات تکمیلی (پرسنل، تجهیزات و ماشین آلات ، دلایل تاخیر برنامه، دلایل ضایعات)
  • کنترل و ثبت کالای جانبی تولیدی
  • ثبت تعریف درجه‌های کالا و مشخص کردن درجه‌ی هر کالا در ثبت عملکرد
  • ثبت کالاهای ضایعاتی و ارسال آن‌ها به انبارهای ضایعاتی برای فروش یا دورریز
  • بازیافت ضایعات تولید در خود محصول یا در محصولات دیگر
  • ثبت سفارش انجام دوباره‌کاری یا تعمیرات مورد نیاز محصولات
  • برنامه‌ریزی مجدد و دریافت مواداولیه مورد نیاز برای ثبت عملکردهای دوباره‌کاری
  • گزارش‌دهی متنوع و چندبعدی از تمامی اطلاعات موجود تولید